Удаление
серы из дизельного топлива - тема от которой пестрит интернет.
Разберемся вместе.
Сера, как и золото - неорганическое высокопрочное соединение. Снимите
с руки обручальное кольцо, превратите его в порошок и бросте в дизельное
топливо. Удалить золото можно только фильтрацией, кристаллы серы еще меньше,
фильтрации не поддаются и в химические реакции, в обычных условиях, почти
не вступают.
Таким образом содержание серы в солярке (дизельном топливе) можно снизить
такими путями -
- качественной перегонкой на НПЗ (это от потребителей и торговцев не зависит
никак)
- "тонкой фильтрацией" на уровне размеров молекул - есть такая
технология, но она малопроизводительна ..
эта технология трех уровней сложности. самый простой уровень напоминает
самогонный аппарат - два цилинндра друг в друге, внутри малого течет теплоноситель
при температуре 40 С, на поверхности - мембрана-испаритель (ноу-хау),
через которую испаряется только дизельное топлива (оставляя в смеси бензины,
серу, парфины, газовый конденсат и прочее ...). Это промышленное изделие
с производительностью от 1-ой тонны в час может быть исполнено в передвижном
модуле и легко масштабируется. Максимальная степень очистки серы - до
тысячных процентов...
- обычной гидроочисткой. Полная схема проста - дизельное топливо и некоторым
количеством воды пропускают через кавитационный аппарат с мягким режимом
обработки. Полученную смеь либо отстаивают либо направляют в центрифугу
где часть серы, связанной с водой осаждается и сливается. Гидродинамические,
струйные кавитационные аппараты ( наши
модели тут ) позволяют обрабатывать дизельно топливо с расходом 10-14
тонн в час, при энергопотреблении 4 кВт (300-400 Вт на тонну). Центрифуга
- дорогое устройство, поэтому, если "не горит" то за несколько
часов значительная часть связанной водой серы осядет а очищенное дизельное
топливо можно слить.
- смешиванием топлива со связующими реагентами, с последующим осаждением,
фильтрацией или сепарированием остатка
- добавлением
специальных экстрагентов - то над чем сейчас работают
наши коллеги ( октябрь 2013) |
| . |
| удаление
парафинов
|
|
Все
парафины конечно удалить трудно, но посмотрите на документ.
- Суммарный состав парафиновых углеводородов снизился на 0.31%
- Суммарный состав изопарафиновых углеводородов снизился на 0.44%
итого = 0.75%
- Суммарный состав ароматических углеводородов повысился на 0.8%
- Суммарный состав нафтеновых углеводородов повысился на 0.02%
итого = 0.82%
от всего состава. Практически почти 1% парафинов не только перестал существовать
но перешел жидкое углеводородное состояние.
Немного, но это была микро-лабораторная установка на автомобильном топливном
насосе. Сравните сами два устройства (слева - та, на которой проводился
опыт) отчет о прототипе
тут (фотографии)
|
| история |
Опыты,
проведенные учеными Украины и России, еще 20 лет назад и на более мощных
аппаратах доказали, что -
- кавитационная обработка дизельного топлива с водой, с последующим
разделением ( сепарированием, центрифугированием, отставиванием) разрушает
значительную часть парафинов, частично связывает серу, осадок напоминает
вазелин и после слива - твердеет при температуре 20 градусов Цельсия.
Дизельное топливо становится прозрачным и текучим и температура замерзания
(а значит и кристаллизации парафинов) снижается на несколько градусов
без всяких дополнительных добавок.
- жесткая кавитационная обработка нефти меняет фракционный состав нефти,
что выход светлых фракций выростал (в лабораторных условиях) на 20-25%.
При этом снижалось содержание парафинов.
В промышленных условиях, с использованием специального оборудования,
можно добиваться увеличения выхода бензина и дизельного топлива на 2-4%,
а снижение вязкости и парафинов - снижают энергетические затраты на
перекачку нефти по трубопроводам.
Так как активные свободные радикалы не рекомбинируется немедленно после
обработки, часть из них вступает в реакцию с парафинами, которые находятся
в трубопроводах и начинается процесс их размытия.
|
| особенности
технологии |
Обработка
дизельного топлива (как и смешивание с присадками или биодизелем)
не представляет никакой проблемы при правильном подборе режимов обработки.
Диапазон оборудования - огромный,
разница в размерах, энергоемкости, ремонтнопригодности, надежности и
в дополнительных технических возможностях введения (в случае необходимости)
тех или иных сертифицированных присадок.
Обработка
нефти - требует ума и взвешенного подхода.
Роторные аппараты
отличаются высокой степенью обработки нефти, но производительность
и энергоемкость - огромны, а движущиеся части приводов и электромоторов
имеют повышенный износ и требуют специального ремонта и обслуживания.
|
("Специальные технологии" Краматорск 6 тонн в час)
|
| Струйные аппараты
имеют в 3-6 раз больлшую производительность при той же энергоемкости,
неприхотливы и не требуют никакого обслуживания. Кроме того струйные
гомогенизаторы легко масштабируются и могут иметь максимальную производительность
в 50-300 тонн в час на одно устройство, что совершенно не достижимо
ни для одного роторного гомогенизатора. |
("Интрек" Киев) |
Струйные гомогенизаторы,
которые предлагаем мы, сложнее в изготовлении, но имеют более высокую
степень обработки дизельного топлива и нефти, но мы не столь амбициозны
в ценах и это - не самая последняя конструкция.
отчет о прототипе
тут (фотографии) |
|
|
| а
что если парафин НЕ удалять ? |
|
В основе нового гибридного топлива, разработанного совместными усилиями
Стэнфордского университета и NASA, лежит парафин (похожий на тот,
что используется в обычных свечах). Он нетоксичен, легко транспортируется
и является экологически чистым – при сгорании образует только углекислый
газ и воду. «Двигатели под парафин будут приблизительно такого же
диаметра, но чуть длиннее твердотопливных укорителей шаттлов, –
говорит профессор Стэнфордского университета Брайан Кентуэлл. –
Зато их тяга регулируется в широких пределах, их даже можно заглушать
и запускать заново. К тому же подобные двигатели легко возвращать
на Землю для перезаправки». Устройство гибридных двигателей довольно
просто. Сквозь парафиновую трубу, расположенную в камере сгорания,
прокачивается окислитель (газообразный кислород). При зажигании
и дальнейшем разогреве поверхностный слой топлива испаряется, поддерживая
горение. Разработчикам удалось добиться высокой скорости горения
и таким образом решить основную проблему, тормозившую ранее использование
подобных двигателей в космических ракетах. |
|
Стенд для испытаний гибридного топлива, построенный в исследовательском
центре NASA им. Эймса
... и так - парафин тоже топливо, какой же путь правильный - удалять
его из дизельного топлива или измельчать на гидродинамических
гомогенизаторах в десятки раз, что бы он сгорал в двигателе полностью
? или мы богаче чем NASA ?
|
С момента этой публикации прошло несколько лет - вот сегодняшние
результаты ( на март 2017 ) :
- технология снижения ПТФ и температуры
застывания дизельного топлива, что открывает возможности
производства зимнего дизельного топлива из летнего - решена, используется
2 года в промышленных условиях - www.energy-saving-technology.com/ru/trga_diesel_ru.html
- но если все таки хотите удалить
парафин из дизельного топлива ... то вот решение
- www.energy-saving-technology.com/ru/trga_diesel_p.html
- снижение сернистых соединений в
выбросах корабельных двигателей, на топливе, которые
было предварительно обработано модулем TRGA ( 2012,
пилотный
проект, международная лаборатория).
- результаты показывающие
"снижение
серы" в обработанном на модуле TRGA топливе (
июнь 2016, международная лаборатория), одновременно
с увеличение калорийности топлива. |
|
|
| |
|
|
|
